在國家“雙碳”戰略引領(lǐng)下，天原集團積極響應國家綠色發(fā)展戰略，立足“十四五”發(fā)展規劃，以挖潛增效“十二篇文章”為抓手，從生產(chǎn)全流程、管理全鏈條、產(chǎn)業(yè)全生態(tài)入手，深入推進(jìn)節能降耗工作，通過(guò)技術(shù)創(chuàng )新、管理優(yōu)化、數字化賦能等多維度舉措與系統性措施落地，力爭實(shí)現2025年節能降耗目標，以綠色效能賦能企業(yè)可持續發(fā)展。

立足全局 精準施策

以“降本提質(zhì)、對標突破”為總體目標，以消耗“三對標”為路徑，精準細分產(chǎn)品物耗和能耗指標，推動(dòng)綠色制造和節能降耗目標實(shí)現。抓好產(chǎn)品能效對標及五大高耗能產(chǎn)品攻關(guān)，對標國際國內行業(yè)先進(jìn)水平，深入推進(jìn)各產(chǎn)品能效提升，持續推進(jìn)燒堿、水泥、電石、鈦白粉、高鈦渣、磷酸鐵鋰等產(chǎn)品能耗指標專(zhuān)項攻關(guān)，推動(dòng)產(chǎn)品能效水平應提盡提，促進(jìn)在生產(chǎn)、傳輸、消費全過(guò)程節能降耗、提質(zhì)增效，力爭實(shí)現全年綜合能耗降低1%、水耗降低1.5%，節能降耗增效2318萬(wàn)元。

精細管理 深挖降耗潛力

生產(chǎn)系統優(yōu)化：加強生產(chǎn)系統過(guò)程管理、優(yōu)化運行方式，改進(jìn)生產(chǎn)操作方法，進(jìn)一步完善和規范工藝紀律、操作規程，提高生產(chǎn)運行效率，降低生產(chǎn)過(guò)程損耗。

建設項目管控：嚴格執行國家節能審查辦法，落實(shí)節能審查意見(jiàn)，根據批復文件要求，按照節能標準設計采購，從源頭提高能效水平和控制能源消耗，提高能源利用效率。

產(chǎn)品能效對標：與歷史數據、理論數據和同行數據對比，比照標桿指標進(jìn)行分析，查找存在的差距，分析存在問(wèn)題原因，制定改進(jìn)方案和措施，實(shí)現PDCA持續改進(jìn)循環(huán)機制，提升產(chǎn)品能效水平。

非生產(chǎn)用能管控：嚴控辦公區間用能管控，做到“人走機停”、杜絕白晝燈、長(cháng)明燈。

技術(shù)創(chuàng )新 驅動(dòng)能效躍升

節能技術(shù)改造：利用節能新技術(shù)、新工藝、新材料、新設備推進(jìn)離子膜電解槽優(yōu)化、HCl合成蒸汽爐改造、聚合汽提裝置優(yōu)化改造、一期冷水機組優(yōu)化改造、電石烘干窯等24項節能技術(shù)升級改造項目實(shí)施，提升系統能效水平。

高效設備替代：全面淘汰低效設備，淘汰升級高能耗、低效能落后電機。提升電機運行效率，利用變頻調速技術(shù)對水泥生料主排風(fēng)機、海豐和銳取水系統電機實(shí)施變頻器升級改造，提升用能設備能效水平。

余熱回收利用：利用廢氣、廢水余熱回收技術(shù)，實(shí)施對水合肼閃蒸蒸汽、蒸堿蒸汽冷凝水余熱、三線(xiàn)汽提回收尾氣熱能、鈦白粉后處理尾氣余熱、磷酸鐵鋰窯爐尾氣余熱、高鈦渣電爐煤氣等余熱回收循環(huán)利用，將工業(yè)廢熱轉化為熱能或電能，降低生產(chǎn)系統能源消耗。

清潔能源替代：推進(jìn)燃煤鍋爐生物質(zhì)摻燒、燃煤催化劑應用、固鹽熱處理氫氣回用替代天然氣等實(shí)施，降低燃煤、天然氣消耗。

動(dòng)態(tài)督導 確保長(cháng)效落地

一是對細分產(chǎn)品物耗、能耗目標，建立標準化管理流程，實(shí)時(shí)監測和分析數據，進(jìn)行過(guò)程跟蹤和督導，加強精細化管理；二是對物耗、能耗目標實(shí)行“周跟蹤、月分析、季度考評”，對消耗超標單位實(shí)施“紅黑榜”季度考評，與績(jì)效考核掛鉤，激發(fā)全員參與動(dòng)力。

天原集團將以“刀刃向內”的決心，將節能降耗作為高質(zhì)量發(fā)展的核心抓手，通過(guò)管理升級、技術(shù)革新和全員參與，推動(dòng)企業(yè)從“成本消耗型”向“綠色效能型”轉型，為公司可持續綠色發(fā)展貢獻力量。